有以下原因所造成的:
一、自身原因
自身原因是有以下两种因素：
1、板框污泥压滤机的制造质量所产生。由于压滤机的压滤时间、滤布的质量以及压滤机的制造结构之间的间隙等问题，造成了很多时候压滤的泥饼不能够自行脱落；
2、所产生的污泥无法与板框污泥压滤机有机结合，无论选择什么样的条件都无法使泥饼脱离，需通过污泥投加石灰石等助凝剂，改善污泥的性状，逐步摸索板框污泥压滤机的适宜条件。
二、客观原因
从客观原因分析，站在生产运营人员的角度上分析。
1、根据污泥的情况实际进行不断的调整和摸索压力与压滤的时间。如：选择多少的压滤压力是合适的以及压滤的时间，多少秒能够出的泥饼正好，能够自动脱落。
2、板框污泥压滤机的滤布的质量问题，由于滤布上布满了孔，因此选择什么样的孔隙滤布也是十分有讲究的。滤布织法和选用的孔型不合理也是造成泥饼无法脱落的重要原因。
主要原因是板框压滤机与脱水污泥的泥性不相适应，其中可能是因为化学调理没有改善泥性或者化学调理药剂选择不对。在比阻仍然得不到有效改善时，说明该污泥不适合于板框压滤机脱水。
另外，在选择好适合的药剂外，也可试试再加点石灰作为助凝剂，改善污泥粘滞度。
首先是板框机进泥压力不够，板框空间内“充填”的污泥量不足，所以产生的泥饼厚度太薄(要达到3cm)，导致泥饼的重力无法克服它与滤布之间的“粘力”，导致泥饼无法掉下来。
其次是选用的滤布不合适。目前很多滤布材料没有做“压光”处理，导致表面肉眼看不清的“毛刺“太多，故泥饼容易粘着在滤布上下不来。
最后，是滤布织法和选用的孔型不合理。
首先是隔膜压滤机正压强压脱水，也称进浆脱水，即一定数量的滤板在强机械力的作用下被紧密排成一列，滤板面和滤板面之间形成滤室，过滤物料在强大的正压下被送入滤室，进入滤室的过滤物料其固体部分被过滤介质(如滤布)截留形成滤饼，液体部分透过过滤介质而排出滤室，从而达到固液分离的目的，随着正压压强的增大，固液分离则更彻底，但从能源和成本方面考虑，过高的正压压强不划算。
进浆脱水之后，配备了橡胶挤压膜的压滤机，则压缩介质(如气、水)进入挤压膜的背面推动挤压膜使挤压滤饼进一步脱水，叫挤压脱水。进浆脱水或挤压脱水之后，压缩空气进入滤室滤饼的一侧透过滤饼，携带液体水份从滤饼的另一侧透过滤布排出滤室而脱水，叫风吹脱水。若滤室两侧面都敷有滤布，则液体部分匀可透过滤室两侧面的滤布排出滤室，为滤室双面脱水。
脱水完成后，解除滤板的机械压紧力，单块逐步拉开滤板，分别敞开滤室进行卸饼为一个主要工作循环完成。根据过滤物料性质不同，压滤机可分别设置进浆脱水、挤压脱水、风吹脱水或单、双面脱水，目的就是很大限度地降低滤饼水份。
对泥饼含固率的要求。一般板框式压滤机与其他类型脱水机相比，泥饼含固率高，可达35%。
框架的材质。
滤板及滤布的材质。耐腐蚀，滤布要具有一定的抗拉强度。
滤板的移动方式。可以通过液压一气动装置全自动或半自动完成，以减轻操作人员劳动强度。
滤布振荡装置，以使滤饼易于脱落。
